Consiste nel rivestire di zinco nastri in acciaio laminati a freddo.
Dopo aver normalizzato l’acciaio ed accuratamente preparato le superfici si ottiene una perfetta adesione dello zinco al metallo base con la formazione di uno strato di lega ferro-zinco uniforme e sottilissimo. In queste condizioni è possibile eseguire sul materiale lavorazioni plastiche senza che ciò determini il distacco o lo sfaldamento della ricopertura.
Nelle zone di tranciatura del metallo la protezione anticorrosiva è ugualmente assicurata grazie allo zinco che funzionando da anodo si sacrifica solubilizzandosi sotto forma di ossido di zinco, ciò permette la protezione dell’acciaio di base.
Rivestimento: min 200g/mq - 14micron max 275g/mq - 16micron - Classe di corrosione secondo la EN 61537 C3 - C4

Il processo di zincatura a caldo per immersione consiste nell’immergere l’acciaio in una vasca di zinco fuso a circa 450 °C la cui superficie è stata opportunamente preparata, in modo che si inneschi la reazione Zn-Fe e si formino le diverse fasi di lega che costituiscono il rivestimento, per uno spessore, normalmente, di 45÷85 micron.(a seconda degli spessori)
I prodotti della ZAMET S.p.A. zincati a caldo dopo lavorazione vengono realizzati secondo le normative UNI EN ISO 1461.
Terminato il processo di zincatura si evidenzia, con il tempo, la formazione di una patina bianca; questo fenomeno, del tutto naturale, è causato dalla reazione tra l’ossigeno e lo strato superficiale di zinco che non pregiudica la resistenza alla corrosione.
La presenza della patina bianca può essere accentuata se il materiale sosta ancora imballato e per un lungo periodo a causa della formazione di condensa e l’assenza di areazione tra le superfici a contatto.
Altro fenomeno possibile è il deposito di ceneri, costituite essenzialmente da ossidi di zinco e da residui di sale esausto; tali residui sono presenti in quantità limitata e generalmente si notano su alcune tipologie di articoli che hanno zone inaccessibili alla scrematura. Lo stoccaggio, in presenza di unidità, concorre ad accentuare il problema che comunque risulta sostanzialmente riconducibile ad una questione di carattere estetico.
La norma UNI EN ISO 1461, come peraltro tutte le principali norme internazionali, prevede che questo fenomeno di ossidazione non può essere oggetto di contestazione né causa di scarto.
La ZAMET S.p.A., nell’ottica di fornire un prodotto di qualità elevata, anche se non richiesto, fa realizzare un ulteriore trattamento di passivazione al fine di ritardare la formazione di questo fenomeno.

Masse minime di rivestimento (in relazione agli spessori) su campioni non centrifugati

Il prospetto è per uso generale, norme per i singoli prodotti possono includere differenti requisiti, comprese diverse categorie di spessore. Si possono aggiungere un requisito per rivestimenti più spessi o per requisiti aggiuntivi, senza per questo influenzare la conformità alla presente norma.
(a) Massa locale del rivestimento: valore della massa del rivestimento ottenuto tramite una singola prova gravimetrica
(b) Massa media del rivestimento: valore medio delle masse del rivestimento determinato sia utilizzando un campione per il controllo o per conversione dello spessore medio del rivestimento (vedere punto 5 della relativa norma).

Durata dal rivestimento
La durata del rivestimento è ditrettamente proporzionale allo spessore dello strato di zinco che ricopre la struttura ed è condizionata dalla qualità della situazione ambientale ovviamente.
In una situazione ambientale normale è attorno ad 1µm all'anno pertanto le aspettative minime di tenuta del rivestimento si aggirano tra i 40/50 anni.
La perdita media di spessore è identificata dalla norma UNI EN ISO 14713 la quale suddivide le diverse categorie ambientali in:

Il trattamento del rivestimento viene effettuato con vernice a polvere POLIESTERE

Spessore minimo di rivestimento: 60 - 80micron.
Il materiale, dopo aver subito un processo di fosfatazione, viene rivestito elettrostaticamente con resine poliestere ed immesso nel forno di cottura dove avviene il processo di reticolazione.
La resistenza del suddetto trattamento agli agenti chimici si è dimostrata ottima. Le verniciature con polveri vengono sempre eseguite su materiali zincati Sendzimir.

Proprietà meccaniche Poliestere

Prove di stabilità

Il trattamento del rivestimento viene effettuato con vernice a polvere POLIESTERE

Spessore minimo di rivestimento: 60 - 80micron.
Il materiale, dopo aver subito un processo di fosfatazione, viene rivestito elettrostaticamente con resine poliestere ed immesso nel forno di cottura dove avviene il processo di reticolazione.
La resistenza del suddetto trattamento agli agenti chimici si è dimostrata ottima. Le verniciature con polveri vengono sempre eseguite su materiali zincati Sendzimir.

Proprietà meccaniche Poliestere

Prove di stabilità

Il rivestimento di zinco sull’acciaio viene depositato mediante elettrolisi.
Il bagno utilizzato è costituito da soluzioni acide o alcaline di sali di zinco: gli anodi sono di zinco (in genere puro al 99,99%) mentre i catodi sono i pezzi
da rivestire, previo sgrassaggio e decapaggio (Norma DIN 50961 - 7 micron zincato bianco).

I test in nebbia salina su particolari rivestiti con zinco Nichel (8 µm) restituiscono ottimi risultati con tenuta di 192 ore alla corrosione bianca e 720 ore alla corrosione rossa.

AISI 304 - Acciaio al Cr-Ni a basso tasso di C, austenitico, non temprabile, resistente alla corrosione (En 61537: classe 9A)
Amagnetico allo stato ricotto,leggermente magnetico se lavorato a freddo. Buona saldabilità e discreta resistenza alla corrosione intercristallina.Ottima tenacità fino a bassissime temperature.
X5CrNi18-10 • D no. 1.4301• Pmax = 0.045 • C ≤ 0.07 • Si ≤ 1.0 • Mn ≤ 2.0 S ≤ 0.015 • N ≤ 0.11 • Cr 17.5 to 19.5 • Ni 8.0 to 10.5

AISI 316L - Ottima resistenza alla corrosione (En 61537: classe 9B) in atmosfera ed in una grande varietà di sali,acidi organici e sostanze alimentari,discreta nei confronti delle soluzioni deboli di acidi riducenti,migliore rispetto agli altri acciai austenitici non contenenti Mo,verso gli alogenuri e l’acqua marina.
X5CrNiMo17-12-2 • D.no. 1.4401 • Pmax = 0.045 • C ≤ 0.07 • Si ≤ 1.0 • Mn ≤ 2.0 S≤ 0.015 • N ≤ 0.11 • Cr 16.5 to 18.5 • Mo 2.0 to 2.5 • Ni 10.0 to 13.0

Lega di alluminio al 99,5% caratterizzata da basse proprietà meccaniche

Le leghe 5454, 5754 (utilizzata da Zamet) e 5154A che contengono dai 2,5 ai 4% di magnesio, con addizioni minori di manganese e cromo, sono molto utilizzate nell'edilizia, nei cantieri, nei veicoli industriali e civili, nell'industria meccanica.
La 5154A è molto utilizzata per produrre rivetti e in filo molto sottile, per fabbricare zanzariere, oltre che per fili coassiali. Resistenza allo scivolamento: R11

Il Geomet® 321 è un rivestimento sottile, non elettrolitico, di colore grigio alluminio, per la protezione contro la corrosione di pezzi in acciaio, in ghisa o in altri metalli ferrosi. Il Geomet® 321 è costituito da lamelle di zinco e d’alluminio in una matrice inorganica, è stato sviluppato da Dacral, fabbricante del DACROMET ® 320, come alternativa 100% senza cromo. L’applicazione del Geomet® 321 non genera infragilimento da idrogeno. Il processo utilizzato è l’immersione a freddo in una dispersione acquosa o la spruzzatura.

Resistente alla corrosione rossa fino a 482/720 ore - ISO 9227

L’AISI 430 è senza dubbio il tipo di acciaio ferritico più diffuso e di maggior impiego; facilmente lavorabile a freddo presenta un incrudimento inferiore a quello degli acciai austenitici.
Possiede buone caratteristiche di resistenza alla corrosione (inferiore a quelle degli acciai austenitici) sia a temperatura ambiente, sia a temperature più elevate e resiste a caldo ed ai gas solforosi secchi.
Impiegato nell’industria automobilistica, in quella degli elettrodomestici ed in quella chimica.

L’AISI 430 è senza dubbio il tipo di acciaio ferritico più diffuso e di maggior impiego; facilmente lavorabile a freddo presenta un incrudimento inferiore a quello degli acciai austenitici.
Possiede buone caratteristiche di resistenza alla corrosione (inferiore a quelle degli acciai austenitici) sia a temperatura ambiente, sia a temperature più elevate e resiste a caldo ed ai gas solforosi secchi.
Impiegato nell’industria automobilistica, in quella degli elettrodomestici ed in quella chimica.

Rivestimento ZnMg normato dalla UNI EN 10346 definito Magnelis® da ArcelorMittal, è l’alternativa per ambienti aggressivi che garantisce:
- Efficienza economica al processo post-zincatura
- Prestazioni di resistenza alla corrosione fino a 10 volte superiori all’acciaio zincato Sendzimir
- Ottima soluzione per ampio ventaglio di installazioni

Materiale per i blindo sbarre