El Galvanizado Sendzimir consiste en revestir de zinc cintas de acero laminadas en frío.
Después de haber normalizado el acero y preparado cuidadosamente las superficies se obtiene la perfecta adhesión del zinc al metal base con la
formación de una capa de aleación hierro-zinc uniforme y finísima.
En estas condiciones es posible llevar a cabo en los materiales elaboraciones plásticas sin que esto determine la separación o la exfoliación del recubrimento.
En las zonas de troquelado del material, la protección anticorrosiva queda igualmente asegurada gracias al zinc que, funcionando como ánodo, se sacrifica solubilizándose bajo la forma de óxido de zinc, protegiendo así el acero de base.
Clase de corrosión según la norma EN 61537 C3 - C4

El proceso de galvanizado por inmersión en caliente consiste en sumergir el acero en una cubeta de zinc fundido a unos 450 °C, cuya superficie ha sido preparada adecuadamente para que se produzca la reacción Zn-Fe y se formen las distintas fases de aleación que constituyen el revestimiento, formándose un espesor, normalmente, de 45÷85 micrones.(en relación con los espesores)
Los productos de ZAMET S.p.A. galvanizados en caliente después de la elaboración se realizan según las normativas UNI EN ISO 1461. Terminado el proceso de galvanizado se evidencia, a lo largo del tiempo, la formación de una pátina blanca; este fenómeno, del todo natural, es consecuencia de la reacción entre el oxígeno y la capa superficial de zinc, que no afecta a la resistencia a la corrosión.
La presencia de la pátina blanca puede quedar acentuada si el material permanece todavía embalado y durante un largo periodo de tiempo, a causa de la formación de líquido de condensación y la ausencia de ventilación entre las superficies que están en contacto.
Otro fenómeno posible es el depósito de cenizas, constituidas esencialmente por óxidos de cinc y residuos de sal gastada; estos residuos están presentes en cantidades limitadas y se observan generalmente en determinados tipos de artículos que presentan zonas inaccesibles al espumado. El almacenamiento, en presencia de grasa, contribuye a acentuar el problema, que, sin embargo, es esencialmente una cuestión estética.
La norma UNI EN ISO 1461, al igual que todas las principales normas internacionales, prevé que este fenómeno de oxidación no pueda ser objeto de reclamación ni causa de descarte.
La empresa ZAMET S.p.A., con el fin de suministrar un producto de alta calidad, aunque no haya sido solicitado, realiza un tratamiento adicional de pasivación para poder retrasar la aparición de este fenómeno.

Masas mínimas de revestimiento (en relación con los espesores) en muestras no centrifugadas

La tabla es para uso general, las normas para determinados productos pueden incluir distintos requisitos, comprendiendo distintas categorías de espesor. Se puede añadir un requisito para revestimientos más gruesos o para requisitos adicionales, sin que ello influya en la conformidad con la presente norma.
^(a) Masa local del revestimiento: valor de la masa del revestimiento obtenido a través de una sola prueba gravimétrica.
^(b) Masa media del revestimiento: valor medio de las masas del revestimiento determinado utilizando una muestra para el control o por conversión del espesor medio del revestimiento (véase apartado 5 de la correspondiente norma).

Duración del recubrimiento
La duración del recubrimiento es directamente proporcional al espesor de la capa de zinc que cubre la estructura y obviamente está condicionada por la calidad de la situación ambiental. En una situación ambiental normal, es de alrededor de 1µm por año, por lo tanto, las expectativas mínimas de durabilidad del recubrimiento se sitúan entre 40 y 50 años. La pérdida media de espesor está identificada por la norma UNI EN ISO 14713, que divide las diferentes categorías ambientales en:

El tratamiento del revestimiento se realiza con pintura en polvo POLIÉSTER

Espesor mínimo del revestimiento: 60-80 micrones.
El material, después de haber sido sometido a un proceso de fosfatización, es revestido electroestáticamente con resinas de poliéster e introducido en el horno de cocción donde se produce el proceso de reticulación.
La resistencia de este tratamiento a los agentes químicos se ha demostrado óptima. El pintado en polvo siempre se lleva a cabo sobre materiales con galvanizado Sendzimir.

Propiedades mecánicas POLIÉSTER

Ensayos de estabilidad

El tratamiento del revestimiento se realiza con pintura en polvo POLIÉSTER

Espesor mínimo del revestimiento: 60-80 micrones.
El material, después de haber sido sometido a un proceso de fosfatización, es revestido electroestáticamente con resinas de poliéster e introducido en el horno de cocción donde se produce el proceso de reticulación.
La resistencia de este tratamiento a los agentes químicos se ha demostrado óptima. El pintado en polvo siempre se lleva a cabo sobre materiales con galvanizado Sendzimir.

Propiedades mecánicas POLIÉSTER

Ensayos de estabilidad

El revestimiento de zinc del acero es depositado por electrólisis.
El baño utilizado está constituido por soluciones ácidas o alcalinas de sales de zinc: los
ánodos son de zinc (en general puro al 99,99 %), los cátodos son las piezas que hay que revestir, previo desengrase y decapado (Norma DIN 50962 - 7 micrones galvanizado blanco).

Las pruebas en niebla salina sobre piezas recubiertas con zinc-níquel (8 µm) arrojan excelentes resultados, con una resistencia de 192 horas a la corrosión blanca y de 720 horas a la corrosión roja.

AISI 304 - Acero austenítico al Cr-Ni de baja tasa de C, no templable, resistente a la corrosión (En 61537: clase 9A)
Amagnético en estado de recocido, ligeramente magnético si trabajado
en frío. Buena soldabilidad y discreta resistencia a la corrosión intercristalina. Excelente tenacidad incluso a temperaturas muy bajas.
X5CrNi18-10 • D no. 1.4301• Pmax = 0.045 • C ≤ 0.07 • Si ≤ 1.0 • Mn ≤ 2.0 S ≤ 0.015 • N ≤ 0.11 • Cr 17.5 to 19.5 • Ni 8.0 to 10.5

AISI 316L - Excelente resistencia a la corrosión (En 61537: clase 9B) en la atmósfera y en una gran variedad de sales, ácidos orgánicos y sustancias alimenticias, discreta frente a soluciones débiles de ácidos reductores, mejor respecto a los otros aceros
austeníticos que no contienen Mo, frente a los halogenuros y el agua marina.
X5CrNiMo17-12-2 • D.no. 1.4401 • Pmax = 0.045 • C ≤ 0.07 • Si ≤ 1.0 • Mn ≤ 2.0 S≤ 0.015 • N ≤ 0.11 • Cr 16.5 to 18.5 • Mo 2.0 to 2.5 • Ni 10.0 to 13.0

Aleación de aluminio al 99,5% caracterizada por bajas propiedades mecánicas.

Las aleaciones 5454, 5754 (empleada por Zamet) y 5154A que contienen del 2,5 al 4 % de magnesio, con pequeños aportes de manganeso y cromo, se emplean mucho en la construcción de edificios, en los talleres de obras, en los vehículos
industriales y civiles, en la industria mecánica.
La aleación 5154A se emplea mucho para la fabricación de remaches; en hilos muy finos se emplea para la fabricación de mosquiteras y cables coaxiales.
Grupo de evaluación de resistencia al deslizamiento: R11

El Geomet® 321 es un revestimiento fino, no electrolítico, de color gris aluminio,para la protección contra la corrosión de piezas de acero, hierro fundido u otros metales ferrosos.
El Geomet® 321 está formado por láminas de zinc y aluminio en una matriz inorgánica. Ha sido desarrollado por Dacral, fabricante del DACROMET® 320, como alternativa 100 % sin cromo. La aplicación del Geomet® 321 no genera fragilidad por hidrógeno. El proceso utilizado es la inmersión en frío en una dispersión acuosa o el pulverizado.

Resistente a la corrosión roja hasta 482/720 horas - ISO 9227

El acero AISI 430 es sin duda el tipo de acero ferrítico más común y más usado; este acero, fácil de trabajar en frío, presenta una tasa de endurecimiento inferior a la de los aceros austeníticos.
Presenta buena resistencia a la corrosión (inferior a la de los aceros austeníticos) tanto a temperatura ambiente como a temperaturas más elevadas, resistencia al calor y a los gases sulfurosos secos.
Se emplea en la industria del automóvil, en la de los electrodomésticos y en la industria química.

El acero AISI 430 es sin duda el tipo de acero ferrítico más común y más usado; este acero, fácil de trabajar en frío, presenta una tasa de endurecimiento inferior a la de los aceros austeníticos.
Presenta buena resistencia a la corrosión (inferior a la de los aceros austeníticos) tanto a temperatura ambiente como a temperaturas más elevadas, resistencia
al calor y a los gases sulfurosos secos.
Se emplea en la industria del automóvil, en la de los electrodomésticos y en la industria química.

Recubrimiento ZnMg estandarizado por UNI EN 10346 definido como Magnelis® de ArcelorMittal es la alternativa para los entornos agresivos que garantiza:
- Eficiencia económica al proceso de post-galvanizado
- Prestaciones de resistencia a la corrosión hasta 10 veces mejores que las del acero galvanizado Sendzimir
- Excelente solución para una amplia gama de aplicaciones

Material para SISTEMAS DE DUCTOS DE BARRAS